ऑटोमोटिव विनिर्माण उद्योग में, आंतरिक भागों की गुणवत्ता सीधे ड्राइवरों और यात्रियों के संवेदी अनुभव और वाहन की समग्र बाजार प्रतिस्पर्धात्मकता को प्रभावित करती है। डैशबोर्ड से लेकर दरवाजे के पैनल तक, केंद्रीय सुरंग से लेकर एयर कंडीशनिंग वेंट तक, अधिकांश आंतरिक भाग उत्पादन के लिए "प्लास्टिक मोल्ड्स" और "इंजेक्शन मोल्डिंग" की मुख्य प्रौद्योगिकियों पर निर्भर हैं। वर्तमान मुख्यधारा उद्योग प्रथाओं पर आधारित यह लेख, ऑटोमोटिव इंटीरियर प्लास्टिक पार्ट्स प्रसंस्करण की तकनीकी प्रणाली, प्रमुख नियंत्रण बिंदुओं और भविष्य के विकास की दिशा को व्यवस्थित रूप से रेखांकित करता है।
मोल्ड्स: इंजेक्शन मोल्डिंग का "मास्टर टेम्पलेट"।
साँचे आंतरिक भागों की सटीकता, सतह की गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता निर्धारित करने का आधार हैं। एक उत्कृष्ट इंजेक्शन मोल्ड को संरचना, विनिर्माण परिशुद्धता और सामग्री चयन में उच्च स्तर का समन्वय प्राप्त करना चाहिए।
संरचनात्मक डिजाइन में मुख्य विचार
पार्टिंग सतह डिज़ाइन: डिमोल्डिंग की चिकनाई और फ़्लैश प्रवृत्ति को प्रभावित करता है। बिदाई सतह की स्थिति के उचित चयन से ए-ग्रेड उपस्थिति सतह पर स्पष्ट निशान छोड़ने से बचा जा सकता है।
गेटिंग सिस्टम: सीधे तौर पर यह निर्धारित करता है कि पिघली हुई फिलिंग एक समान और तेज़ है या नहीं। पतली दीवार वाले या जटिल संरचनात्मक भागों के लिए, प्रवाह प्रतिरोध और सामग्री अपशिष्ट को कम करने के लिए अक्सर मल्टी {{2} पॉइंट गेटिंग या हॉट रनर तकनीक का उपयोग किया जाता है।
शीतलन प्रणाली: मोल्डिंग चक्र के 50%-70% पर कब्जा करते हुए, शीतलन समय उत्पादन दक्षता के लिए एक बाधा है। अनुरूप शीतलन चैनल डिज़ाइन मोल्ड तापमान क्षेत्र को अधिक समान बना सकता है, शीतलन समय को काफी कम कर सकता है और वारपेज के जोखिम को कम कर सकता है।
विनिर्माण परिशुद्धता और सामग्री आधुनिक मोल्ड विनिर्माण ने पूरी तरह से एक एकीकृत सीएडी/सीएएम/सीएई प्रक्रिया को अपनाया है: 3डी डिजाइन के बाद, सीएनसी और ईडीएम जैसे सटीक उपकरण का उपयोग मशीनिंग के लिए किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि महत्वपूर्ण आयामी सहनशीलता ±0.5 मिमी के भीतर नियंत्रित होती है। उच्च गुणवत्ता वाले टूल स्टील्स (जैसे कि पी20 और एच13) को ज्यादातर मोल्ड स्टील के लिए चुना जाता है, और उच्च तापमान, उच्च दबाव इंजेक्शन मोल्डिंग वातावरण में पहनने और जंग का विरोध करने के लिए आवश्यक होने पर नाइट्राइडिंग या पीवीडी कोटिंग लागू की जाती है।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया: पैरामीटर समान गुणवत्ता
इंजेक्शन मोल्डिंग "पिघलने{{1}भरने{{2}ठंडा करने" की तीन-चरणीय सरल प्रक्रिया नहीं है; प्रत्येक प्रक्रिया पैरामीटर सीधे अंतिम उत्पाद के दोषों से संबंधित है।
सामग्री पूर्व उपचार
पॉलियामाइड (पीए) और पॉली कार्बोनेट (पीसी) जैसे हाइग्रोस्कोपिक इंजीनियरिंग प्लास्टिक को इंजेक्शन मोल्डिंग से पहले सुखाया जाना चाहिए। आम तौर पर, 0.2% से कम नमी की मात्रा की आवश्यकता होती है, जिसमें सुखाने का तापमान 80-120 डिग्री और सुखाने का समय 2-4 घंटे होता है। अन्यथा, उत्पाद की सतह पर चांदी की धारियां, बुलबुले और यहां तक कि खराब होने वाले काले धब्बे दिखाई देने की बहुत संभावना है।
मुख्य पैरामीटर नियंत्रण
तापमान प्रवणता: बैरल का तापमान पीछे से आगे की ओर धीरे-धीरे बढ़ता है (उदाहरण के लिए, पीपी: 150 डिग्री →220 डिग्री); मोल्ड का तापमान सामग्री की क्रिस्टलीयता और उपस्थिति आवश्यकताओं के अनुसार निर्धारित किया जाता है। उच्च चमक वाले हिस्से अक्सर सटीक तापमान नियंत्रण के लिए मोल्ड तापमान नियंत्रक का उपयोग करते हैं।
दबाव और गति: इंजेक्शन दबाव आम तौर पर 50-150 एमपीए के बीच होता है। पतली {{3}दीवार वाले या लंबे {{4}प्रवाह वाले हिस्सों के लिए, उच्च गति इंजेक्शन की आवश्यकता होती है; जबकि मोटी दीवार वाले हिस्सों को सिकुड़न के निशान से बचने के लिए चरणबद्ध दबाव की आवश्यकता होती है।
समय आवंटन: ठंडा करने का समय सबसे लंबा होता है। शीतलन प्रणाली डिज़ाइन को अनुकूलित करने से चक्र का समय काफी कम हो सकता है और सीधे एकल मशीन आउटपुट बढ़ सकता है।
सामान्य दोष और प्रति उपाय
सामग्री की कमी: इंजेक्शन दबाव/तापमान बढ़ाएँ, या गेटों की संख्या/आकार बढ़ाएँ। फ़्लैश: जांचें कि क्लैंपिंग बल पर्याप्त है या नहीं; मोल्ड की अलग होने वाली सतह पर टूट-फूट की मरम्मत करें।
वॉरपेज: आंतरिक तनाव को कम करने के लिए होल्डिंग प्रेशर कर्व और कूलिंग चैनल लेआउट को अनुकूलित करें।
वेल्ड लाइनें: पिघले हुए तापमान और इंजेक्शन की गति को बढ़ाएं; सांचे में संबंधित स्थानों पर वेंटिंग ग्रूव्स जोड़ें।
सिंक के निशान: होल्डिंग दबाव और समय बढ़ाएं, या उत्पाद के कुछ क्षेत्रों में दीवार की मोटाई कम करने के लिए डिज़ाइन करें।
